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TPU手机套注塑成型常见问题,注塑成型原理

来源:www.0tpe.com 发布时间:2020-07-05热度:
你好,TPU注塑粘模怎么解决。1、模具设计缺陷导致粘模。解决办法:修改模具,使用脱模剂辅助脱膜。2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。解决办法:减小压力速度。...
中启专业TPU、TPE、TPR、TPV生产厂家

你好,TPU注塑粘模怎么解决。


1、模具设计缺陷导致粘模。

解决办法:修改模具,使用脱模剂辅助脱膜。


2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。

解决办法:减小压力速度。


3、料筒温度过高导致塑料过分分解熔融。

解决办法:降低温度。

从TPU注塑成型工艺看出,TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。

其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整,就可以解决问题。

产品结构有时候是首要原因,导致TPU粘模很紧,这要从模具设计上解决。

排除模具设计还粘的很紧的时候,就需要使用脱模粉或者脱模剂。

玻璃化温度低于室温度,断裂伸长率>50%,外力撤除后复原

TPU手机套注塑成型常见问题,注塑成型原理

性比较好的高分子材料。

聚氨酯弹性体是弹性体中比较特殊的一大类,聚氨酯弹性体的硬度范围很宽,性能范围很宽,所以聚氨酯弹性体是介于橡胶和塑料的一类高分子材料。

扩展资料:

硬度上升后,TPU的其他性能也会发生改变,拉伸模量和撕裂强度增加,刚性和压缩应力(负荷能力)增加,伸长率降低,密度和动态生热增加,耐环境性能增加。

TPU的硬度与温度存在一定关系。

从室温冷却降温至突变温度(-4~-12℃),硬度无明显变化;在突变温度下,TPU硬度突然增加而变得很硬并失去弹性,这是由于软段结晶作用的结果。

参考资料来源:百度百科--tpu

TPU聚氨酯料可以制成发泡料用注塑机成型吗?如果可以的话,那里有成品颗粒能买到?

正常是:180-210度。

注塑材料的温度跟注塑机以及材料都有关系,主要是要材料塑化完全而且能够达到粘流态才能注射,不同的硬度范围不一样。

注塑机:注塑机,又名注射成型机或注射机。

它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注塑机能加热塑料,对熔融塑料施加高压,使其射出而充满模具型腔。

按照注射装置和锁模装置的排列方式,可分为立式、卧式和立卧复合式。

TPU注塑过程控制温度多少才适合?

模塑TPU过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

前两种温度主要影响TPU的塑化和流动,后一种温度影响TPU的流动和冷却。

a.料筒温度料筒温度的选择与TPU的硬度有关。

硬度高的TPU熔融温度高,料筒末端的最高温度亦高。

加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃。

料筒温度的分布一般是从料斗一侧(后端)至喷嘴(前端)止

TPU手机套注塑成型常见问题,注塑成型原理

,逐渐升高,以使TPU温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。

b.喷嘴温度喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度,以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。

如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴,则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。

c.模具温度模具温度对TPU制品内在性能和表观质量影响很大。

它的高低决定于TPU的结晶性和制品的尺寸等许多因素。

模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制,TPU硬度高,结晶度高,模具温度亦高。

例如Texin,硬度480A,模具温度20~30℃;硬度591A,模具温度30~50℃;硬度355D,模具温度40~65℃。

TPU制品模具温度一般在10~60℃。

模具温度低,熔料过早冻结而产生流线,并且不利于球晶的增长,使制品结晶度低,会出现后期结晶过程,从而引起制品的后收缩和性能的变化。

注塑手机保护套用哪种TPU比较好?

一般注塑手机保护套用的是硅胶材料为主,要求如下:高透明、弹性好、耐黄、物理性能好一般用60度到90度的都可以做出。

手机保护套借着移动电话瘦身的契机开始盛行。

其种类也随着手机品牌和功能的增加而呈多样化,按质地分有皮革,硅胶,布料,硬塑,软塑料,绒制,绸制等品别,而按机型分则有直板与翻盖的区别。

受到机型的限制,手机保护套的适用类别也不同。

直板机通常能使用全类别的手机套,而滑盖型折叠型则往往只能选择皮套。

保护套品
1、硅胶套硅胶套是最为人熟知的手机保护套类型。

它质地柔软、手感略滑,流行市场已经多年。

从粗制滥造的地摊货发展到做工精良的个性品牌,市场份额始终保持领先。

因为其卓越的性价比,硅胶套在后来MP
3、iPod火爆的时候,也大行其道,受到许多人的青睐。

硅胶套分为两种,一种是有机硅胶,另一种是无机硅胶。

现在市场上的手机硅胶套基本属于前者。

有机硅胶的优点很多,比如可耐高温、擅抗侯性(不怕紫外线或臭氧分解)、绝缘性佳、材质稳定(不会与动物体发生变化)。

除此之外,人们选择硅胶套,也是因为它良好的手感:部分键盘生硬的手机,套上硅胶套后会得到改善。

而且能吸收一些磕碰对手机带来的冲击,从而减轻对手机的损害。

另外,硅胶套的防水性能较好,这也成了它最大的卖点。

虽然硅胶套的优点不少,而且价格也低廉。

但是仍存在不足之处,由于透气性较差,长期佩戴将会导致手机机身积热。

尤其是部分发热量相当高的智能手机,就更不建议用户使用。

而且,硅胶套本身具有轻微的粘性,使用一段时间后会聚集吸附大量灰尘在手机上,长此以往,反而不利于手机的美观,与保护手机的初衷背道而驰。

除了上述注意事项,手机硅胶套的选购也值得留心一二。

现在的硅胶套琳琅满目,地摊上,商场超市里、手机市场里随处可见。

但绝不是买对了手机型号就万事大吉了,价格异乎便宜的硅胶套往往质量低劣,不是套不上,就是位置不对称。

质量好才是真的好,有效保护才是王道。

目前正规硅胶套的售价大多不过十几元,没必要为贪便宜而因小失大。


2、水晶壳硅胶套和皮套各有千秋,也各有不足,为实现综合保护,又一种手机保护套应运而生。

这就是备受女性青睐的水晶壳。

它由有机玻璃制作而成,外观厚实坚固,壳身晶莹剔透。

不仅能有效保护手机,而且也不大影响外观,可谓深得硅胶套与皮套之长。

不过水晶壳的选购也较考验眼光。

尽管水晶壳成本不高,工艺也比较简单,但一些商家为了赚取更高利润,在做工和用料上还是能省就省。

首先,水晶壳的外观很大程度上取决于磨具,磨具好,做出来的水晶壳质量采过硬。

而由不规则的磨具做出的水晶壳尺寸将有所偏差,有些甚至无法填装手机;其次,水晶壳的厚度要求比较严格。

太薄或硬度不好,就容易破裂。

如果太厚,就会影响操作。

另外,既然谓之水晶,水晶壳的外壳就一定要透亮,然而有的水晶壳却显灰暗甚至发黄,这又是偷工减料的问题了。

水晶壳当然也有弊端,由于它跟手机都有一定硬度,所以两者就会不可避免地产生摩擦,尤其是手机的边角,通常手机的这四个部位磨损都是最严重的。

购物需谨慎,别怕货比货。

水晶壳价格也不贵,充其量也就几十元钱,价钱还是很实惠的。

硅胶套的弊端就在于使用时间一长,套身和机体难免"如胶似漆",有时非得让手机"飞出樊笼"透个气不可;而水晶壳由于质地脆硬,容易塌陷,可能会导致更换频繁。

清水套则不易松瘪,且大小合适,可以说兼具了硅胶套和水晶壳两者的优点,同时,为了外形美观,清水套的背面通常印有精致的花纹,不再像硅胶套和水晶壳那样颜色呆板。

算是目前比较完美的保护类商品了。

个人见解,希望对您有帮助。

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TPU手机套表面有油污,附着力差怎么解决

多数TPU素材在注塑成形过程中为了改善脱模不良离型变形问题,都会在模具上喷上中性或油性的脱模剂(离型剂),这样一来在产品上就混有脱模剂,就算喷涂前表面清洁也不能把脱模剂清理干净,导致在上UV底漆后起油窝或不上油等问题。

TPU材质手机保护套、手表带等生产加工过程中出现的问题较多也较明显,涂装喷涂行业解决这一现象通常是使用炅盛TPU油污处理剂,遮盖素材表面的油污,增强TPU底材与油漆之间的附着力解决掉漆或者油点油窝的现象。

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注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法

改性塑料注塑成型的日常生产中,很有可能会产生一些问题,较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮),一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近,那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。

光泽差异对于注塑塑料制品来说,在有纹理的制品表面,其光泽的不同是最为明显的。

即使模具的表面十分均匀,不规则的光泽也可能出现在制品上。

也就是说,制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。

随着熔体离开浇口的距离逐渐增加,熔体的注射压力逐渐降低。

如果制品的浇口远端不能被充满,那么该处的压力就是最低的,从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。

因此,在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。

要改变这种状况,可以提高熔体和模具温度或者提高压力,同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。

塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。

例如,制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动,从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。

因此,设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生,而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。

另外,熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。

暗斑暗斑出现在浇口附近,就像昏暗的日晕。

在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时,如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。

在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时,制品表面就可能出现这种可见的缺陷。

人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。

事实上,暗斑出现在浇口附近,通常发生在注射周期的开始阶段。

试验表明,表层滑移的发生实际上要归因于注射速度,更确切地说是熔体流前端的流动速度。

浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑,是由于初始注射速度太高,冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。

逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。

即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的,它的流动速度也会发生变化。

在进入模具浇口区域时,熔体流速很高,但是进入模腔以后即充模阶段,熔体流速开始下降。

熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。

减小注射速度是解决这个问题的一种方法。

为了降低浇口处熔体流前端的速度,可以将注射分成几个步骤进行,并逐渐增加注射速度,其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。

低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。

提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。

另外,模具的温度过低也会产生表面缺陷,所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。

模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。

浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免,在设计时要留心浇口的位置和直径,看看浇口的设计是否合适。

暗斑不但会发生在浇口位置,而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。

例如,制品的尖锐转角表面一般非常光滑,但是在其后面就非常灰暗且粗糙。

这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。

再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。

最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。

在远离浇口的区域,制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。

因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。

橘皮“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。

在注射过程中,若熔体流动速度过低,塑料制品表面会迅速固化。

随着流动阻力的加大,熔体前端流将会变得不均匀,致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触,从而产生了皱褶。

这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。

对于该缺陷,解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

Tpu手机保护套出流纹,和花纹怎么解决


1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法:一般来说,对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面:第一、外观质量,包括完整性、颜色、光泽;第二、尺寸和相对位置间的准确性,即尺寸精度和位置精度;第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等,即功能性因而,如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题,就会导致制品缺陷的产生和扩展。


2、注塑件缺陷的原因及其补救方法填充不满
1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全,因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。


2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。

(12).模温太低。

(13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏,熔料有倒流现象。


3.补救方法(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量,或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。


2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度(流量控制)不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。


3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25—60oC)。

(12).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。

(13).重新调整整个生产工艺。

收缩痕
1.注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关(请参考“空穴”部分),而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。


2.可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一)。

(7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。


3.补救方法(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕与注射纹
1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关:其表面黯淡,有时还可见到条纹。


2.可能出现问题的原因(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。


3.补救方法(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹,可根据使用要求修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料(控制好射嘴温度)。

注口黏著
1.注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。


2.可能出现问题的原因(1).注口套与射嘴没有对准。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固,尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当,出现装似“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。


3.补救方法(1).重新将射嘴和注口套对准。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间,但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴
1.注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。


2.可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。


3.补救方法(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。

(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度)。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。

注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。


2.可能出现问题的原因(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远)。


3.补救方法(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间(尤其是冷却时间)。

从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38oC)使注塑件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况.

tpu的注塑工艺要注意什么

挤出又称挤出成型或挤塑,在橡胶加工中又称压出。

是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用专,边受热属塑化,边被螺杆向前推送,连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

注塑是一种工业产品生产造型的方法。

产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。

注塑还可分注塑成型模压法。

和压铸法。

注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备,注射成型是通过注塑机和模具来实现的本回答被提问者和网友采纳

我司有一款产品要先注塑PMMA加红外色粉,再注塑TPU在外面一层,请问这两种才料能双色成型吗

注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-填充-(气辅,水辅)保压-冷却-开模-脱模等6个阶段。

这6个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这6个阶段是一个完整的连续过程。

TPU具有卓越的高张力、高拉力、强韧和耐老化的特性,是一种成熟的环保材料。

热塑性聚氨酯弹性体TPU按分子结构可分为聚酯型和聚醚型两种,按加工方式可分为注塑级、挤出级、吹塑级等。

扩展资料

TPU材料的特点:


1、硬度范围广:通过改变TPU各反应组分的配比,可以得到不同硬度的产品,而且随着硬度的增加,其产品仍保持良好的弹性。


2、机械强度高:TPU制品的承载能力、抗冲击性及减震性能突出。

耐寒性突出:TPU的玻璃态转变温度比较低,在零下35度仍保持良好的弹性、柔顺性和其他物理性能。


3、加工性能好:TPU可采用常见的热塑性材料的加工方法进行加工。

同时,TPU与某些高分子材料共同加工能够得到性能互补的聚合物合金。


4、耐油、耐水、耐霉菌;再生利用性好。

参考资料来源:百度百科-注塑成型工艺

参考资料来源:百度百科-TPU材料

注塑机啤TpU通常有多高温度;

立式圆盘注塑成型机:立式注塑机、液体鱼饵注塑成型机、电线插头注塑机、工程塑料注塑机、电木射出成型注塑机、半导体元件注塑机、IC封装热压机、制笔机塑瓶接头注塑机、眼镜注塑机、橡胶注塑机、硅胶注塑机、矽胶注塑机、双色射出注塑机、PU鞋底注塑机塑钢拉链注塑机DRV3-R系列圆盘机立式射出装置;锁模力从35TON-300TON一上模,两下模,转盘180度旋转,大幅度提高生产效率多工位,转盘360度旋转,适合于双色、多色成型三机柱设计,容模尺寸,适合于大型工作之埋入射出哥林柱芯部特别调质,表面强化处理,拥有优越的耐磨性射速背压、螺杆转数无级调整,适用于各种产品的精密成型多段温度控制,便于不同塑料在不同塑化阶段的温度控制可依产品需求匹配,大锁模力、小射出量、加快射速,多组中子、模具吹气、模具抽真空等功能需求热塑性,热固性塑料均可适用,亦可匹配射出全闭回路,达到光电产品清度之要求产品关键词:深圳立式注塑机,立式成型机,塑胶成型机,立式射出成型机,塑料注塑成型机,小型立式注塑机,节能立式注塑机,省电立式注塑机,精密立式注塑机,电木注塑机,陶瓷注射成型机,连接器注塑成型机,直立式塑胶射出成型机,电线插头射出成型机,眼镜专用射出成型机,电木射出成型机,丝花射出成型机,塑钢拉链射出成型机,直立式注塑机15T~250T,全自动镶件立式注塑机15T~200T、立式锁模卧式射注塑机55T~500T,C型立卧式注塑机35T~160T,单滑板立式注塑机,双滑板立式注塑机,双色[双料]注塑机、TPU足球(高尔夫球)鞋钉专用注塑机,AC/DC插头专用立式注塑机,LCP、电木、DAP专用立式注塑机,珠链(拉链)、灯头、鼻托专用立式注塑机,TPU、EVA、TPR鞋底(大底)专用注塑机。

主要产品:立式注塑成型机,立式锁模注塑成型机,直立式注塑机,单滑板注塑成型机,双滑板立式注塑成型机,转盘式注塑机,圆盘立式注塑机,双色射出成型机,立卧式注塑机,立式注塑机,塑料成型立式注塑机,立式注射机,立式成型机,立式啤机,射出成型机,电木专用立式注塑机,双色多色成型立式注塑机,转盘式立式注塑机,滑板立式注塑机,双滑板立式注塑机,线材连接器注射成型注塑机,AC,DC,USB,插头注射成型立式注塑机,立式注塑机,特点:立式锁模,立式射出,占地面积小,灵巧精密,适用于中小型埋入件射出成型。

双缸射出系统,射压高,射速快,薄件成型最佳选择。

直压式锁模,应力分配均匀,低压保护精确,全行程流畅优异可依埋入件特性及产能需求,搭配滑板型、转盘型号机种,达

TPU手机套注塑成型常见问题,注塑成型原理

到最小投入最大产出之目的。

可扩充式程式设计,与自动化埋入,取出设备连线,达到全自动操作可用于各种热塑性塑料(尼龙、PC、PC/ABS、PA、POM、PMMA、PET、PPO、PPS、ABS、PE、LCP、PVC、PS、PBT、PP、PU、亚克力、美耐皿、372,聚丙烯、聚苯乙烯等)的成型加工。

广泛用于婴儿玩具、电脑、牙刷柄、饰品、高尔夫球、胸花、天线、徽章、纽扣、充电器、电器、文具、灯罩、仪器壳罩、机壳、家私、运动用品、齿轮、食具、表面、装饰品、胶花、小建材、汽车、仪表、电子零件、插接件、电讯、钥匙扣、玩具、插头、插座、连接器、开关、背包扣、塑瓶接头、制笔、化妆瓶接头、鞋底、色板、软管、硬管、软板、硬板、机械配件、工具外壳、镜片、医疗用品、凸轮、拉链、日用制品

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